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    1、著色劑質量不符合使用要求

    著色劑的性能直接關系到塑件成型后的色澤質量。如果著色劑的分散性能，熱穩定性能及顆粒形態不能滿足工藝要求，就不可能生產出色澤良好的制品。

    有些著色劑的形態呈鋁箔及薄片狀，混入熔料中成型后會形成方向性的排列，導致塑件表面色澤不均。

    有些著色劑用干混的方法，與原料攪拌后粘附在料粒表面，進入料筒后分散性不好，導致色澤不均。

    如果著色劑或添加劑的熱穩定性能差，在料筒中很容易受熱分解，導致塑件變色。此外，著色劑很容易漂浮在空氣中，沉積在料斗及其他部位，污染注塑機及模具，引起塑件表面色澤不均。

    因此，在選用著色劑時應對照工藝條件和塑件的色澤要求認真篩選，特別是對于耐熱溫度，分散特性等比較重要的指標必須滿足工藝要求，著色劑最好采用濕混的方法。

    如果注塑設備及模具受到著色劑的污染，應徹底清理料斗，料筒及模具型腔。

    2、原料不附合使用要求

    如果原料中易揮發物含量太高，混有異料或干燥不良；纖維增強原料成型后纖維填料分布不均，聚積外露或塑件表面與溶劑接觸后樹脂溶失，纖維裸露；樹脂的結晶性能太差，影響塑件的透明度，都會導致塑件表面色澤不均。

    此外，高抗沖擊聚苯乙烯和ABS等原料成型后內應力較大，也會產生應力變色。

    對以上故障，

    一是清除原料中的異物，凈化原料，對原料進行預干燥處理，減少原料中的水分；

    二是通過調整工藝參數，改善樹脂中纖維的分布狀態，盡量送減少潤滑劑及脫模劑的用量；

    三是換用結晶性能較好的樹脂或通過控制塑件的冷卻條件來改善熔料的結晶性能；

    四是對于容易產生成型內應力的原料應采用可以減少成型內應力的工藝條件。

    3、成型條件不合理

    色澤不均往往因反映的現象不同，其產生原因也有所不同。若進料口附近或熔接部位色澤不均，一般是由于著色劑分布不均勻或著色劑的性質不符合使用要求造成的。

    如果整個塑件變色或色澤不均，往往與成型工藝條件有關，當料筒溫度太高時，高溫熔料在料筒中容易過熱分解，使塑件變色。若噴嘴處溫度太高，熔料在噴嘴處焦化積留，也會引起塑件表面色澤不均。

    此外，螺桿轉速，注射背壓及注射壓力太高，注射和保壓時間太長，注射速度太快，塑化不良，料筒內有死角以及潤滑劑用量太多，都會導致塑件表面色澤不均。

    為了防止熔料在高溫料筒中停留時間太長產生過熱分解，注射量不應超過注塑機注射能力的三分之二。

    當料筒或噴嘴處有焦化熔料積留時，應徹底清理料筒，拆除和清理噴嘴，檢查噴嘴尖與澆道套是否對齊，并適當降低噴嘴溫度。

    對于螺桿轉速，背壓，注射壓力，注射和保壓時間等工藝參數的調整，可根據實際情況，按照逐項調整的原則進行微調。

    4、模具問題

    如果模具內的機油，脫模劑或頂銷與銷孔磨擦的污物混入熔料內，模具排氣不良以及模具冷卻不均勻，都會導致塑件表面變色。因此，注塑前應保證模腔清潔。

    為了減少排氣不良的影響，可適當減少合模力，或重新定位澆口，并將排氣孔設置在最后充模處。

    由于模具溫度對于熔料固化時的結晶度影響較大，應使模具均勻冷卻。例如，在成型聚酰胺等結晶型塑料時，若模具溫度較低，熔料結晶緩慢，塑件表面呈透明色；若模具溫度較高，熔料結晶較快，塑件則成為半透明或乳白色。對此，可通過調整模具和熔料溫度來控制塑件的表面色澤。