尼龍9種常見的注塑缺陷成因及解決方案
發布時間：2023-11-21 點擊數：0
尼龍9種常見的注塑缺陷成因及解決方案： 
1.縮癟、縮水、縮痕
由塑膠體積收縮產生，常見于局部肉厚區域，如加強筋或柱腳與面交接區域。
A．注射壓力、保壓壓力不足、塑膠熔體補縮不足，一般情況下：注射分段進行，先高壓高速充填95%左右，再低壓低速將產品充滿，然后再保壓。
B．保壓壓力保持時間不足，塑膠熔體補縮不足，同時也容易造成回流
C．注射速度過慢，塑膠熔體補縮不足。
D．注射量不足。
E．料溫、模溫偏高，冷卻慢，塑膠冷卻收縮完全后而產生收縮下陷。
F．流道、澆口尺寸偏小,壓力損失增大,同時澆口凝固太早，補縮不良。
H．局部肉太厚。
I．注塑機的CUSHIONVOLUME不足或止逆閥動作不暢時，產品壁厚不均勻也會產生縮水，產品表面有波浪現象。
2.粘模、澆口斷
A．拋光不良。
B．脫模斜度不夠。
C．筋多、倒扣。需有良好的脫模斜度。
D．頂針數量不足。頂出速度過快。頂出未進行延遲，導致抽真空粘模。
E．過充、過保壓?；蛴缮淠z轉換為保壓太慢，導致充填過度，脹模而粘?；驖部诿浰馈?br /> F．改善冷卻。避免局部模溫太高，導致收縮不均，而粘?；驖部跀?。
G．粘定模的情況下，可通過設定定模溫度高于或低于動模溫度來改善。
3.流痕
A．主要為有花紋的產品，或產品結構特殊，料流經此處時產生突變，而使產品表面產生料流痕。在注射時主要通過調整注塑工藝，采用分級多段注射，在此處的位置確定是最關鍵的一步，找準射出途經該處的位置后，急降壓力及速度，以避免原料在此處流動過急，從而使其在此處平緩流動，過后再高速高壓將產品注滿。
B．殘留于注塑機噴嘴前端的冷材料，若直接進入型腔內，將造成流痕。射出時需注意分級設置，一級注射低壓低速，將冷料控制在流道內。
C．塑膠熔體溫度低，則粘度增大而發生流痕。
D．模溫低則奪走大量的塑膠熔體熱量，使塑膠熔體溫度下降，粘度增大而發生流痕。
E．射出速度過慢，填充過程塑膠熔體溫度降低增多，粘度增大而發生流痕。
4.變形
A．肉厚不均、冷卻不均。塑膠的冷卻速度不一樣，冷卻快的地方收縮小、冷卻慢的地方收縮大，從而發生變形。
B．料溫高（不易冷卻），收縮大，從而變形大。
C．射出壓力大，保壓壓力大，導致產品內部的分子鏈排向僵硬（在壓力作用下，被強制排列），這種非自然排向狀態，使產品在出模后，因分子鏈的排向要趨于自然狀態，導致產品收縮變形。
D．不同的材料制件在被強制熔合后，因材料的收縮率不一樣，導致產品在熔接處產生內應力，從而導致產品變形，嚴重情況會產生不規則裂縫。
E．材料相同，則應力相對較小。另外，制件在預熱后，再進行熔合，應力也會降低。 
5.冷料紋
A．一段射出壓力太小，導致一段注射時，并未將冷料控制在流道內，而使其在二級注射時流入到產品表面；
B．一段速度過慢或過快，也會導致上述現象的發生；
C．一段射出結束位置太大，導致冷料并未打完就進行了二段注射，這就導致高壓高速下，冷料進入到模型腔內(反之，位置太小的話，在澆口邊產生水波紋）；
D．模溫或噴咀溫度過低,導致冷料；
E．冷料穴（流道）太小;設計不合理。
6.燒焦
A．困氣區域（殼體）加強排氣，使空氣及時排出。
B．降低注射壓力，但應注意壓力下降后注射速度隨之減慢，容易造成流痕及熔接痕惡化。
C．采用多段控制填充，在成型過程末端采用多段減速方式以利氣體排出。高壓高速充填后，迅速轉低壓低速將產品充滿。
D．采用真空泵抽取型腔內的空氣，使型腔在真空狀態下填充。
E．清理排氣槽,防止堵塞。
F．澆口太細或太長，導致塑膠降解。
G．原料受熱時間過長，加熱溫度過高，導致原料高溫分解。
7.飛邊、毛邊、批鋒
A．高壓高速射出，導致模具彈性變形，分型面產生縫隙而使產品產生飛邊，采用二級注射，先高壓高速再低壓低速注射，以達到低壓時，模具彈性回縮的目的，消除飛邊；
B．鎖模力不足，射入型腔的高壓塑膠使分模面或鑲件配合面產生間隙，塑料熔體溢進此間隙。
C．異物附著分模面，導致合模有間隙。
D．澆口盡量不要太靠近鑲件/嵌件。
8.熔接縫
A．減少澆口數量。
B．在熔合部附近增設材料溢料井，將熔合線移至溢料井，然后再將其切除。
C．調整澆口位置（壁厚不均勻）。
D．改變澆口位置、數目，將發生熔合線的位置移往他處。
改善：
A．在熔合線區域加強排氣，迅速疏散此部分的空氣及揮發物。
B．升高料溫與模溫，增強塑膠的流動性，提高融合時的料溫。
C．提高注射壓力，適當增加澆注系統尺寸。
D．增大熔接線處的射出速度。
E．縮短澆口與熔接區域的距離。
H．減少脫模劑的使用。
由塑膠體積收縮產生，常見于局部肉厚區域，如加強筋或柱腳與面交接區域。
A．注射壓力、保壓壓力不足、塑膠熔體補縮不足，一般情況下：注射分段進行，先高壓高速充填95%左右，再低壓低速將產品充滿，然后再保壓。
B．保壓壓力保持時間不足，塑膠熔體補縮不足，同時也容易造成回流
C．注射速度過慢，塑膠熔體補縮不足。
D．注射量不足。
E．料溫、模溫偏高，冷卻慢，塑膠冷卻收縮完全后而產生收縮下陷。
F．流道、澆口尺寸偏小,壓力損失增大,同時澆口凝固太早，補縮不良。
H．局部肉太厚。
I．注塑機的CUSHIONVOLUME不足或止逆閥動作不暢時，產品壁厚不均勻也會產生縮水，產品表面有波浪現象。
2.粘模、澆口斷
A．拋光不良。
B．脫模斜度不夠。
C．筋多、倒扣。需有良好的脫模斜度。
D．頂針數量不足。頂出速度過快。頂出未進行延遲，導致抽真空粘模。
E．過充、過保壓?；蛴缮淠z轉換為保壓太慢，導致充填過度，脹模而粘?；驖部诿浰馈?br /> F．改善冷卻。避免局部模溫太高，導致收縮不均，而粘?；驖部跀?。
G．粘定模的情況下，可通過設定定模溫度高于或低于動模溫度來改善。
3.流痕
A．主要為有花紋的產品，或產品結構特殊，料流經此處時產生突變，而使產品表面產生料流痕。在注射時主要通過調整注塑工藝，采用分級多段注射，在此處的位置確定是最關鍵的一步，找準射出途經該處的位置后，急降壓力及速度，以避免原料在此處流動過急，從而使其在此處平緩流動，過后再高速高壓將產品注滿。
B．殘留于注塑機噴嘴前端的冷材料，若直接進入型腔內，將造成流痕。射出時需注意分級設置，一級注射低壓低速，將冷料控制在流道內。
C．塑膠熔體溫度低，則粘度增大而發生流痕。
D．模溫低則奪走大量的塑膠熔體熱量，使塑膠熔體溫度下降，粘度增大而發生流痕。
E．射出速度過慢，填充過程塑膠熔體溫度降低增多，粘度增大而發生流痕。
4.變形
A．肉厚不均、冷卻不均。塑膠的冷卻速度不一樣，冷卻快的地方收縮小、冷卻慢的地方收縮大，從而發生變形。
B．料溫高（不易冷卻），收縮大，從而變形大。
C．射出壓力大，保壓壓力大，導致產品內部的分子鏈排向僵硬（在壓力作用下，被強制排列），這種非自然排向狀態，使產品在出模后，因分子鏈的排向要趨于自然狀態，導致產品收縮變形。
D．不同的材料制件在被強制熔合后，因材料的收縮率不一樣，導致產品在熔接處產生內應力，從而導致產品變形，嚴重情況會產生不規則裂縫。
E．材料相同，則應力相對較小。另外，制件在預熱后，再進行熔合，應力也會降低。
A．一段射出壓力太小，導致一段注射時，并未將冷料控制在流道內，而使其在二級注射時流入到產品表面；
B．一段速度過慢或過快，也會導致上述現象的發生；
C．一段射出結束位置太大，導致冷料并未打完就進行了二段注射，這就導致高壓高速下，冷料進入到模型腔內(反之，位置太小的話，在澆口邊產生水波紋）；
D．模溫或噴咀溫度過低,導致冷料；
E．冷料穴（流道）太小;設計不合理。
6.燒焦
A．困氣區域（殼體）加強排氣，使空氣及時排出。
B．降低注射壓力，但應注意壓力下降后注射速度隨之減慢，容易造成流痕及熔接痕惡化。
C．采用多段控制填充，在成型過程末端采用多段減速方式以利氣體排出。高壓高速充填后，迅速轉低壓低速將產品充滿。
D．采用真空泵抽取型腔內的空氣，使型腔在真空狀態下填充。
E．清理排氣槽,防止堵塞。
F．澆口太細或太長，導致塑膠降解。
G．原料受熱時間過長，加熱溫度過高，導致原料高溫分解。
7.飛邊、毛邊、批鋒
A．高壓高速射出，導致模具彈性變形，分型面產生縫隙而使產品產生飛邊，采用二級注射，先高壓高速再低壓低速注射，以達到低壓時，模具彈性回縮的目的，消除飛邊；
B．鎖模力不足，射入型腔的高壓塑膠使分模面或鑲件配合面產生間隙，塑料熔體溢進此間隙。
C．異物附著分模面，導致合模有間隙。
D．澆口盡量不要太靠近鑲件/嵌件。
8.熔接縫
A．減少澆口數量。
B．在熔合部附近增設材料溢料井，將熔合線移至溢料井，然后再將其切除。
C．調整澆口位置（壁厚不均勻）。
D．改變澆口位置、數目，將發生熔合線的位置移往他處。
改善：
A．在熔合線區域加強排氣，迅速疏散此部分的空氣及揮發物。
B．升高料溫與模溫，增強塑膠的流動性，提高融合時的料溫。
C．提高注射壓力，適當增加澆注系統尺寸。
D．增大熔接線處的射出速度。
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H．減少脫模劑的使用。
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